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第七章 细节致胜的管理智慧（第2页）

据说，在开学第一天，苏格拉底对他的学生们说：“今天咱们只做一件事，每个

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人尽量把胳臂往前甩，然后再往后甩。”说着，他做了一遍示范。“从今天开始，每天做300下，大家能做到吗？”学生们都笑了，这么简单的事，谁做不到？可是一年之后，苏格拉底再问的时候，全班却只有一个学生坚持下来。这个人就是后来的大哲学家柏拉图。

“这么简单的事，谁做不到？”这正是许多管理者的心态，他们往往忽视那些不起眼的小事情，认为很容易做到，便置之不理。但是，请看看吧，所有成功的基层管理者，他们与我们都做着同样简单的小事，惟一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的小事。

成功不是偶然的，有些看起来很偶然的成功，实际上我们看到的只是表象。正是对一些小事情的处理方式，己经昭示了成功的必然。无论是“每桶4美元”还是“把胳臂往前甩”，它们都要求每一个处在基层的管理者必须具备一种楔而不舍的精神，一种坚持到底的信念，一种脚踏实地的务实态度，一种自动自发的责任心。

每个人所做的工作，都是由一件件小事构成的，但不能因此而对工作中的小事敷衍应付或轻视懈怠。记住，工作中无小事。所有成功的基层管理者，他们与我们都做着同样简单的小事，惟一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的小事。

20世纪60年代，我国开发大庆油田初期，日本人就想方设法收集大庆的情报，他们通过一系列现象准确地进行逻辑推理。当时，《人民画报》封面上刊登了王铁人的照片，天下着鹅毛大雪，铁人身穿大皮袄，日本根据这一情况分析大庆可能在东北三省，否则不会有这么大的雪。他们看到《人民日报》一条新闻报道：王进喜到马家窑说了一声：“好大的油田呀，我们要把石油落后的帽子甩到太平洋去！”日本由此推测马家窑就是大庆的中心。

日本人又看到《人民中国》报道大庆的设备不用马拉车推，完全是肩扛人抬，他们就分析出马家窑离车站不远，远了就扛不动。1966年，王进喜参加全国人民代表大会，日本人则分析到：井出油了，不然王进喜当不了“国会议员”。后来，他们又根据《人民日报》的一幅钻塔照片上钻台手柄的架式估算出油井的直径。根据这些情报和分析，日本石油化工设备公司提前准备，设计出符合大庆油田需要的石油设备，在我国政府面向全球企业招标时，一举中标。

日本人通过严密的细节推理，得出了相当精准的结论。这充分说明，管理者要善于分析和把握细节信息，细节同样可以为企业带来效益和价值。

古人云：“不谋全局者，不足谋一域；不谋万事者，不足谋一时。”这里说的当然是战略问题。作为管理者，如果缺少一种思维的敏锐性，就不能从小细节中发现大市场，也就无法预见未来。我们常说，思路决定出路，观念引导事业，其实也是这个道理。成功管理者的特点是精于细节，适应市场，不墨守成规，善于从细节中发现市场，并及时采用新办法解决问题。

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不断进步，精益求精

天下难事，必作于易。

——《第六十三章》

天下的难事都是从容易的时候发展起来的。

【评析

天下的难事，必定是从容易的开始做起。聪明的管理者安于做小事，他们理智地运用自己的时间和精力，从容易的地方开始努力，选择小事成就大业，把小事做到精益求精，达成人生梦想。

1985年，青岛电冰箱总厂生产的瑞雪牌电冰箱（海尔的前身），在一次质量检查时，库存不多的电冰箱中有76台不合格，按照当时的销售行情，这些电冰箱稍加维修便可出售。但是，厂长张瑞敏当即决定，在全厂职工面前，将76台电冰箱全部砸毁。当时一台冰箱800多元钱，而职工每月平均工资只有40元，一台冰箱几乎等于一个工人两年的工资。当时职工们纷纷建议：便宜处理给工人。

张瑞敏对员工说：“如果便宜处理给你们，就等于告诉大家可以生产这种带缺陷的冰箱。今天是76台，明天就可能是760台、7600台……因此，必须解决这个问题。”很多职工在砸毁冰箱时都流下了眼泪，平时浪费了多少产品，没有人去心痛；但亲手砸毁冰箱时，感受到这是一笔很大的损失，痛心疾首。通过这种非常有震撼力的场面，改变了职工对质量标准的看法。

古语有云，取法乎止，方得乎中。倘若不追求完美，人的工作就不能令人满意。战后，日本公司正是树立起追求完美的观念，以高质量打败美国企业的。而海尔也通过自己的努力让日本人折服。比如著名的魏小娥的例子。

为了发展海尔整体卫浴设施的生产，1997年8月，33岁的魏小娥被派往日本，学习掌握世界最先进的整体卫浴生产技术。在学习期间，魏小娥注意到，日本人试模期废品率一般都在30%、60%，设备调试正常后，废品率为2%。

“为什么不把合格率提高到100%？”魏小娥问日本的技术人员。“100%？你觉得可能吗？”日本人反问。从对话中，魏小娥意识到，不是日本人能力不行，而是思想上的桎梏使他们停滞于2%。

作为一个海尔人，魏小娥的标准是100%，即“要么不干，要干就要争第一”。她拼命地利用每一分每一秒的学习时间，3周后，带着先进的技术知识和赶超日本人的信念回到了海尔。时隔半年，日本模具专家宫川先生来华访问见到了“徒弟”魏小娥，她此时已是卫浴分厂的厂长。面对着一尘不染的生产现场、操作熟练的员工和100%合格的产品，他惊呆了，反过来向徒弟请教问题。

“你们是怎么做到现场清洁的？100%的合格率是我们连想都不敢想的，对我们来说，2%的废品率、5%的不良品率天经地义，你们又是怎样提高产品合格率的呢？”

“细心。”

魏小娥简单的回答又让宫川先生大吃一惊。

细心，看似简单，其实不简单。

魏小娥在实践中把2%放大成100%去认识。比如她发现，有的产品成型后有不易察觉的黑点，就马上召集员工商量对策。有的员工说：“这个黑点不仔细看根本看不

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见，再说，经过修补后完全可以修掉……”

魏小娥说：“这些有黑点的产品万一流向市场，就会影响海尔的美誉度，用户都能拿着放大镜、听诊器去买冰箱，也会拿着这些东西来买卫浴设施。所以，既是‘白璧’就不能有‘微瑕’，产生这个小黑点的原因就是我们的现场还不能做到一尘不染。”

看过魏小娥带回的日本生产卫浴产品现场照片的职工说：“日本人的现场都那么脏，我们比他们强多了。再说，压出板材后，难免会有清理下来的毛边落下来……”

魏小娥听后深不以为然：“脏乱绝不是标准，一尘不染是海尔的标准！日本人做不到的，海尔何尝一定做不到？”但清理毛边的确会出现飞扬的尘土，怎么解决？魏小娥吃饭走路都想着这个事。

一天，下班回家已经很晚了，吃着饭的魏小娥仍然在想着怎样解决“毛边”的问题。突然，她眼睛一亮：女儿正在用卷笔刀削铅笔，铅笔的粉末都落在一个小盒内，魏小娥豁然开朗，顾不上吃饭，在灯下画起了图纸。第二天，一个专门收集毛边的“废料盒”诞生了，压出板材后清理下来的毛边直接落入盒内，避免了落在工作现场或原料上，也就有效地解决了板材的黑点问题。

但魏小娥紧绷的质量之弦并未因此而放松。试模前的一天，魏小娥在原料中发现了一根头发。这无疑是操作工在工作时无意间落入的。一根头发丝就是废品的定时炸弹，万一混进原料中就会出现废品。魏小娥马上给操作工统一制作了白衣、白帽，并要求大家统一剪短发。又一个可能出现2%废品的原因被消灭在萌芽之中。

2%的责任得到了100%的落实，2%的可能被一一杜绝。终于，100%这个被日本人认为是“不可能”的产品合格率，魏小娥做到了，不管是在试模期间，还是设备调试正常后。